【摘要】 MRP是生产制造企业“管好”物料的核心工具方法，基本思想是根据客户对最终产品的需求数量和需求时间，按产品的结构精确地算出所有零件和部件的数量，并按各种零件和部件的生产周期或采购周期（Lead time，提前期），反推出它们的生产计划和采购计划。本期介绍MRP的基本逻辑原理和相关概念，并详细介绍如何在华为云数字工厂平台通过可视化建模配置实现自动计算生成MRP物料需求计划。
（一）什么是MRP物料需求计划
MRP是物料需求计划“Material Requirements Planning”的英文缩写，是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的物料计划管理方法。
在产品生产过程中，不论产品的类型、生产规模、工艺情况如何，它必须回答4个问题，即：
1．我们要生产什么？根据最终成品的主生产计划（MPS）；
2．生产这些产品需要什么物料？根据产品的物料清单BOM；
3．我们已经有了什么？根据产品/物料的现有库存量（包含安全库存）；
4．我们还缺什么？何时购买多少？何时生产多少？由MRP计算。
MRP的基本思想是根据客户对最终产品的需求数量和需求时间，按产品的结构精确地算出所有零件和部件的数量，并按各种零件和部件的生产周期或采购周期（Lead time，提前期），反推出它们的生产计划和采购计划。
1）关键概念
- 独立需求与相关需求
我们收到客户的下发P产成品的订单，生产P产品需要用到若干个部件或零件物料：A/B/C/D/E，其中生产A/C部件物料涉及零件物料B/D/E的采购。假设P产品收到1000个需求数量的订单，那么我们将P产成品的需求称为独立需求(independent demand)，根据P产品的BOM结构产生的A/B/C/D/E物料需求都是相关需求(dependent demand)。
独立需求的需求来源是对客户需求的预测和客户订单，需求物料类型是产成品，独立需求计划的输出结果是主生产计划MPS（即成品计划）。相关需求依赖于独立需求，它的需求来源是MPS，需求物料类型是半成品与原材料，主生产计划MPS确定了，相关需求基于BOM与库存记录计算也就自动生成了。
- 提前期（Lead time）
MRP计算物料需求计划时，是采用倒排的方式进行计划的，即从需求日期（交货日期或完工日期）开始向前倒推出工作的开始日期，这个时间跨度称为提前期。比如原材料的采购提前期即是采购订单下达到物料采购入库的全部时间，半成品/成品的生产提前期则是从开始投料生产到生产完工入库的全部时间。
从图上可看出，以产品的计划完工日期或者交付日期为起点，按产品的BOM结构一层层递推进行倒排计划，可以相应推算出每个零部件最晚开始加工生产的时间或者采购订单发出的时间。
- 订货方法
订货方法是指物料需求产生计划订单的订货批量规则，用来确定物料生产量或者采购量的大小。
常用的订货方法有以下四种：
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序号 |
订货方式 |
说明 |
相关配置参数 |
MRP计算逻辑说明 |
MRP计算计划订单量公式 |
MRP计算提前期公式 |
举例 |
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1 |
批对批（LFL, Lot For Lot，即直接批量法） |
是一种按需定量的订货方法，也是保持库存量最小的订货方法。 对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。 |
1）最小订货量 2）批量增量 3）固定提前期 4）变动提前期 5）变动提前期批量 |
每一次的净需求都产生计划订单。 |
if 净需求<=最小订货量 then 计划订单量=最小订货量 else 计划订单量=最小定货量+向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。 end if |
MRP提前期=固定提前期+向上取整[（建议计划量/变动提前期批量）*变动提前期]，以注意最小订货量的影响。 |
建议计划量将会受最小订货量和批量增量的影响：如X代表建议计划量，M代表最小订货量，N代表批量增量。当X<M时，取M值，当X》M时，建议计划量=[(X-M)/N]*N+M。 |
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2 |
期间订货量（POQ，Period Order Quantity） |
物料隔一段时间订一次货。 期间订货的物料（如供应商有良好的信誉，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。 |
1）订货间隔期 |
订货批量的大小等于期间内总净需求量加上安全库存量减去期间开始前的可用库存量:依据订货间隔期设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后将期间内各天的净需求进行汇总后进行批量调整，并且在各期间的第一天生成计划订单。 |
首先汇总订货间隔期内的所有净需求。然后按以下公式计算。 if 净需求<=最小订货量 then 计划订单量=最小订货量 else 计划订单量=最小订货量+向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量 end if |
1）计划开始日期：放在每个间隔期的第1天。 2）MRP提前期=固定提前期+向上取整（建议计划量/变动提前期批量]*变动提前期 |
例如，物料是一个礼拜定一次货。 订货间隔期设置为5，表示5个工作日。 |
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3 |
固定批量（FOQ，Fixed Order Quantity） |
由于生产或者运输条件的限制，不管需求量多少都必须按照固定的数量进行订货。 |
1）固定经济批量 2）最小订货量 3）批量增量 4）固定提前期 5）变动提前期 6）变动提前期批量 |
与批对批（LFL）相同，但是，也是每一次净需求都产生计划订单，但是计划订单量的计算公式不同。 |
计划订单量=向上取整[净需求/（固定/经济批量）]*固定/经济批量。 |
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4 |
再订货点（ROP，ReOrder Point） |
对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。其前提是需求固定。同时要设置再订货点。 |
1）再订货点 2）安全库存 3）日消耗量 4）固定提前期 |
1）计算当天，如果物料的库存<=再订货点，系统将在计算当天产生净需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。 2）计算当天，如果即时库存>再订货点，则用（即时库存 —再订货点）/ 日消耗量的最小整数，算出库存还可继续维持的天数，并且在该日期后再产生计划订单。 3）与实际的需求日期没有关系。 |
1)计划订单量=固定/经济批量指定的数量。 2)与实际的需求数量和需求日期没有关系。 |
MRP提前期=固定提前期 其中建议将固定提前期按如下公式进行设置： 固定提前期=（再订货点-安全库存）/日消耗量。 |
2）MRP运算逻辑
- 输入
a.主生产计划MPS：回答最终生产交付什么，生产多少，什么时候生产完成可以交付？
MPS即成品的计划订单，此计划订单中有相应的成品需求数量、交付时间、以及基于提前期计算反推出来的计划订单发出日期release date，是MRP计算的主要输入信息，主生产计划MPS驱动生成物料需求计划MRP，再由MRP生成加工件的生产计划和外购件的采购计划。
b.物料清单BOM：回答生产成品需要采购/生产哪些零部件物料、多少量、需要什么时间交付？
物料清单BOM是最终成品的结构描述，表明组成最终成品的部件、零件以及原材料之间的结构关系和数量关系，是由MPS展开推算MRP物料需求的关键依据。
c.库存状况Inventory：回答零部件物料目前库存水位有多少，是否设有安全库存，在途订单有多少，交付周期有多久？
MPS按物料清单BOM展开后计算获得物料的粗需求量（gross requirements），需要冲减掉现有库存量（包括安全库存量、在途库存量），才能获得物料的净需求量。
d.订购方法：基于物料的净需求量，再根据零部件物料的订购方法（直接批量法/固定批量法等），确定计划订单的生产/采购批量大小。
e.提前期Lead time： MPS的需求时间减去零部件物料的生产/采购提前期，获得物料的需求时间（计划订单发出时间）。
- 计算逻辑
1）计算需求总量：根据最终产品MPS主生产计划，基于产品BOM的物料清单结构层层展开，自动计算汇总出各个零部件物料的需求总量，即生成粗物料需求计划（gross material requirements）。
2）计算净需求量：第一步产生的物料需求没有考虑物料的库存情况，需要对总需求量冲减掉现有库存（包括安全库存、在途/在制库存量），然后生成净物料需求计划（net material requirements）。
净需求量=总需求量+安全库存量-现有库存量-在途量（预计到货量）
3）计算计划订单数量：在经过上述的MPS、BOM、库存三大维度的综合计算后，获得物料净需求量，再根据物料的订货方法来确定每次生产或者采购的批量大小，即计算需要生成多少数量的计划订单来满足物料需求。
4）计算物料需求时间：最后根据MPS最终成品的需求时间，减去物料的生产/采购提前期，计算得出物料的需求时间，最终生成以及锁定物料需求计划。
- 输出
根据物料的制造模式是自制加工件还是外购件，生成需求计划类型为“生产计划”或者“采购订单”（Planned production/Purchase orders）的物料需求计划，后续由PMC角色基于库存情况、交付情况转换生成相应的生产订单或采购订单，分别输出给生产部门和采购部门做执行动作。
（二）总体配置流程
下面介绍在华为云数字工厂平台，如何配置实现MRP计算生成物料需求计划，总体配置流程如下：
本期为了简化配置步骤说明，案例中做了以下适当简化：1）物料的订货方法固定采用“直接批量法”，2）仅使用 “提前期”、“最小订货量”和“安全库存量” 3个MRP计算相关配置参数。